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『簡體書』精益5S管理:现场管理与实践

書城自編碼: 4041372
分類: 簡體書→大陸圖書→管理一般管理學
作者: 时佰彪 编著
國際書號(ISBN): 9787301356067
出版社: 北京大学出版社
出版日期: 2024-11-01

頁數/字數: /
書度/開本: 16开 釘裝: 平装

售價:NT$ 345

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編輯推薦:
1.经典管理方法的本土化成果。指导性、落地性、实践性皆强,是日本知名精益管理方法不断在国内实践、优化后的总结结果,非常契合国内企业生产、管理需求。
2.指导性理论的可视化呈现。每一个指导性理论后都有对比实例,直观展示推行5S管理前后的效果,直观、可视,说服力极强。
3.新兴管理技术的即时应用。书中内容与时俱进,新能源行业的生产现场管理、高科技面板的使用、红牌作战的详细流程、两源改善的实施痛点等,均有涉及。
內容簡介:
5S管理法,是现代生产企业常用的管理方法之一。5S包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)5个工作项目。
本书根据作者的实际管理经验和咨询培训经验编写,为企业提供现场5S改善项目的管理流程,通过展示丰富的案例现场改善效果图,帮助读者掌握对自己的工作场所进行5S改善的技能。
本书共8章内容,第1章“目的与内容”,全面解析5S核心理念;第2章“立项启动”,分析5S管理失败的根源;第3章“标杆打造”,见证焕然一新的5S现场;第4章“案例改善”,展示丰富的实践案例;第5章“标准管理”,建立易于员工理解与执行的5S管理标准;第6章“全面落地”,助力高质量完成5S改善工作;第7章“巩固维持”,让保持5S亮点像呼吸一样简单;第8章“持续改善”,建立5S现场持续改善机制。
本书实战性极强,适合现代生产企业的生产管理者、专业的精益生产管理者、现场5S管理咨询顾问,以及对5S管理感兴趣的读者阅读。
關於作者:
时佰彪
毕业于山东理工大学工业工程专业,苏州致远翊管理咨询有限公司高级咨询顾问,山东青企业管理咨询有限公司创始人,超过10年从事工业工程、精益生产管理咨询、现场管理培训等一线实践工作的经验,专注于拉动式生产建立、生产效率提升、IE现场改善、生产线设计与布局规划、现场5S及目视化管理等。
从业以来,涉足汽车零配件、机械加工、组装装配、医疗医药、家居卫浴、化工、检测机构等多个行业,曾服务包括石药控股集团有限公司、广东电网有限责任公司、电力科学研究院、恩德斯豪斯(中国)自动化有限公司、江苏亨鑫科技有限公司、苏州星诺奇科技股份有限公司在内的多家大中型企业。
目錄
第一章 目的与内容
1.1? 企业为什么要推行5S管理 / 002
1.1.1? 面对以下4种情形,企业需要推行5S管理 / 002
1.1.2? 5S管理到底应该由谁推行 / 002
1.1.3? 生产越忙,5S管理的作用越大 / 003
1.1.4? 成功推行5S管理的六大步骤 / 004
1.2? 5S管理的五大核心作用 / 006
1.2.1? 提高生产效率 / 006
1.2.2? 减少浪费,降低成本 / 007
1.2.3? 提升产品品质 / 008
1.2.4? 改善工作环境,保障作业安全 / 009
1.2.5? 提高企业竞争力 / 009
1.3? 正确认识5个“S”并了解高效改善步骤 / 010
1.3.1? 整理:要与不要,节省空间 / 010
1.3.2? 整顿:一目了然,取用快捷 / 013
1.3.3? 清扫:全面点检,清除问题 / 017
1.3.4? 清洁:标准制定,贯彻到底 / 019
1.3.5? 素养:以人为本,养成习惯 / 021

第二章 立项启动
2.1? 梳理物料清单,合理控制成本 / 024
2.1.1? 项目启动会物料清单及图示 / 024
2.1.2? 物品定位物料清单及图示 / 025
2.1.3? 划线物料清单及图示 / 027
2.1.4? 物品标识物料清单及图示 / 028
2.1.5? 目视化改善物料清单及图示 / 029
2.1.6? 持续改善费用类别及参考实例 / 031
2.2? 制订里程碑计划,避免项目延期 / 033
2.2.1? 里程碑计划的关键作用 / 033
2.2.2? 六步,轻松制订里程碑计划 / 033
2.2.3? 5S管理项目的里程碑计划实例 / 035
2.3? 明确责、权、利,制定管理制度 / 037
2.3.1? 封面内容及范例 / 037
2.3.2? 正文编写方法及范例之一:目的、适用范围和定义 / 040
2.3.3? 正文编写方法及范例之二:组织架构和职责 / 041
2.3.4? 正文编写方法及范例之三:工作要求、考核和文件表格 / 043
2.4? 讲清关键点,消除抵触心理 / 047
2.4.1? 说明脏、乱、差的现场的弊端,引发员工共鸣 / 047
2.4.2? 描绘改善后的现场的优点,激发员工期待 / 049
2.4.3? 解释说明“5S”的含义和改善路径,达成基本共识 / 051
2.4.4? 打造5S改善样板区,消除错误认知 / 052
2.4.5? 阐述企业推行5S管理的决心,增强员工的信心 / 052
2.5? 召开项目启动会,营造良好氛围 / 053
2.5.1? 会议流程 / 053
2.5.2? 会前准备事项 / 053
2.5.3? 会中注意事项 / 054

第三章 标杆打造
3.1? 制订改善周计划,高质量完成样板区改善 / 057
3.1.1? 第一天:准备启动 / 057
3.1.2? 第二天:整理改善 / 059
3.1.3? 第三天:整顿改善 / 060
3.1.4? 第四天:整顿改善 / 060
3.1.5? 第五天:验收表彰 / 062
3.2? 明确判断标准,快速区分“要与不要” / 063
3.2.1? 逐个拿取,初步判断“要与不要”/ 064
3.2.2? 彻底清扫,让工作环境焕然一新 / 065
3.2.3? 制定标准,完成物品分类摆放 / 065
3.2.4? 明确需求,梳理必要品清单 / 066
3.2.5? 处理“不要物”,杜绝浪费 / 066
3.3? 优化布局,让工作现场井然有序 / 068
3.3.1? 布局评估维度及生产车间布局方式 / 068
3.3.2? 生产车间布局原则 / 069
3.3.3? 工位布局原则及案例 / 069
3.4? “三定”管理,规范现场秩序,提高工作效率 / 072
3.4.1? 定点 / 072
3.4.2? 定容 / 075
3.4.3? 定量 / 076
3.4.4? 标识管理及改善案例 / 077
3.5? 现场 5S 改善要点及案例 / 081
3.5.1? 机加工现场5S改善要点及案例 / 081
3.5.2? 钣金加工现场5S改善要点及案例 / 083
3.5.3? 装配现场5S改善要点及案例 / 086
3.5.4? 注塑现场5S改善要点及案例 / 090
3.5.5? 食品医药行业现场5S改善要点及案例 / 093
3.5.6? 石油化工行业现场5S改善要点及案例 / 095

第四章 案例改善
4.1? 办公室现场5S改善要点与案例 / 099
4.1.1? 办公室的整理改善步骤及案例 / 099
4.1.2? 办公室的常见布局与布局原则 / 100
4.1.3? 办公室的布局改善案例 / 101
4.1.4? 办公室物品的定位管理及改善案例 / 102
4.1.5? 办公室物品的标识方法及标识制作标准 / 104
4.2? 检测室现场5S改善要点与案例 / 107
4.2.1? 检测室的整理改善步骤 / 107
4.2.2? 检测室物品的定位管理及改善案例 / 107
4.2.3? 检测室物品的存储容器设计要点及改善案例 / 109
4.2.4? 检测室物品的标识方法及改善案例 / 110
4.3? 仓库现场5S改善要点与案例 / 111
4.3.1? 仓库的布局方法与布局原则 / 111
4.3.2? 仓库的布局改善案例 / 112
4.3.3? 仓库的整理改善案例 / 113
4.3.4? 仓库的整顿改善案例 / 114
4.3.5? 仓库的标识及标识改善案例 / 116
4.4? 模具房现场5S改善要点与案例 / 119
4.4.1? 模具房的布局方法与布局原则 / 119
4.4.2? 模具房的布局改善案例 / 120
4.4.3? 模具房各区域的改善要点及改善案例 / 121

第五章 标准管理
5.1? 全面的现场5S改善标准 / 126
5.1.1? 梳理现场5S改善内容 / 126
5.1.2? 编制现场5S改善标准呈现模板 / 128
5.1.3? 明确现场5S改善标准编写要求 / 129
5.1.4? 办公区通用的24项改善标准 / 129
5.1.5? 生产区通用的27项改善标准 / 136
5.2? 图文并茂的现场5S维持标准 / 144
5.2.1? 明确现场5S维持相关事项并梳理标准统计表 / 144
5.2.2? 编制现场5S维持标准呈现模板 / 145
5.2.3? 现场5S维持标准制定案例 / 146
5.3? 宽猛相济的现场5S检查标准 / 151
5.3.1? 制定现场5S检查标准 / 151
5.3.2? 办公区的现场5S检查标准 / 152
5.3.3? 生产区的现场5S检查标准 / 154
5.4? 清晰明了的目视化管理标准 / 158
5.4.1? 目视化管理标准的制定原则 / 159
5.4.2? 目视化管理的载体 / 161
5.4.3? 厂区目视化管理 / 164
5.4.4? 物品及设备目视化管理 / 166
5.4.5? 品质及安全目视化管理 / 168
5.4.6? 作业及人员目视化管理 / 170
5.4.7? 数据目视化管理 / 171

第六章 全面落地
6.1? 整体推进,全面把握改善进度 / 173
6.1.1? 明确目标 / 173
6.1.2? 建立指标 / 173
6.1.3? 制定策略 / 174
6.1.4? 拆解任务 / 175
6.2? 推进过程中的典型问题及解决方法 / 177
6.2.1? 影响改善进度的问题及解决方法 / 177
6.2.2? 影响整理改善效果的问题及解决方法 / 177
6.2.3? 影响整顿改善效果的问题及解决方法 / 178
6.2.4? 影响目视化改善效果的问题及解决方法 / 180
6.3? 聚焦难点问题,清除改善障碍 / 182
6.3.1? 项目进展情况及目标达成情况 / 182
6.3.2? 改善亮点展示及改善问题点说明 / 183
6.3.3? 风险评估情况及下一阶段的重点工作内容 / 184
6.3.4? 各部门改善进度、成果、问题及下一阶段的推进计划 / 184
6.3.5? 协调解决问题 / 185

第七章 巩固维持
7.1? 红牌作战,及时暴露并快速解决现场问题 / 187
7.1.1? 红牌作战活动的准备工作 / 187
7.1.2? 红牌作战活动的详细步骤 / 189
7.1.3? 红牌作战活动的整改环节 / 192
7.2? 消除污染源,打造没有污染的工作现场 / 194
7.2.1? 固体类污染源改善方法与案例 / 195
7.2.2? 油类污染源改善方法与案例 / 196
7.2.3? 液体类污染源改善方法 / 197
7.2.4? 气体类污染源改善方法 / 198
7.3? 针对工作难点,解决清扫与点检难题 / 200
7.3.1? 清扫改善方法与案例 / 200
7.3.2? 点检改善方法与案例 / 203
7.4? 组织评比活动,鼓励良性竞争 / 207
7.4.1? 明确评比单位与评分标准 / 208
7.4.2? 明确奖惩标准与评比细节 / 210
7.4.3? 现场问题的统计、整改及总结 / 212

第八章 持续改善
8.1? 识别与改善七大浪费 / 215
8.1.1? 过量生产浪费识别与改善 / 215
8.1.2? 库存浪费识别与改善 / 219
8.1.3? 等待浪费识别与改善 / 221
8.1.4? 搬运浪费识别与改善 / 222
8.1.5? 动作浪费识别与改善 / 224
8.1.6? 过度加工浪费识别与改善 / 226
8.1.7? 不良生产浪费识别与改善 / 227
8.2? Kaizen,打造“持续改善”企业文化 / 229
8.2.1? Kaizen——精益企业必不可少的企业文化 / 229
8.2.2? Kaizen的本质——先用脑袋,再用钱袋 / 230
8.2.3? Kaizen的实践——提案改善 / 231
8.3? 一页纸培训,高效提升员工素养 / 236
8.3.1? 一页纸培训的基本情况 / 236
8.3.2? 一页纸培训的教材编写及审核 / 237
8.3.3? 一页纸培训的时机与方式 / 239
8.4? 积分管理,持续激发员工参与现场管理的热情 / 240
8.4.1? 积分的结构、规则及奖励方式 / 240
8.4.2? 现场5S维持的积分点 / 241
8.4.3? 现场5S评比的积分点 / 242
8.4.4? 问题改善率及提案改善的积分点 / 243
內容試閱
市场就在现场,现场就是市场!5S管理做得好的企业,不一定是世界五百强企业,但世界五百强企业的现场 5S 管理,一定是行业标杆!
市场竞争越来越激烈,客户对企业的要求越来越高——交期、质量、价格等,都越来越多地被关注着,甚至会有一些客户要求对供应商进行“验厂”!如果供应商的工厂现场脏、乱、差,如何让客户相信他们的订单能按时交付、他们所订产品的质量是过关的?退一步说,现场脏、乱、差的工厂,如何留住优秀的员工和管理人才,又如何保障员工的作业安全和生产效率呢?
如今,越来越多的企业认识到5S管理的重要性,准备推行或正在推行5S管理,但是,大部分企业没有专业的5S管理人才给予指导,且缺乏项目管理经验,不知道应该如何推行5S管理。
买了很多书籍、课程,学习了很多与5S管理有关的理论知识,但是做现场5S改善时依然没有解决实际问题的能力,怎么办?
针对以上问题,我总结了企业推进5S管理项目过程中经常遇到的问题和对应的管理经验,撰写了这本能够指导企业系统推行5S管理的实践型书籍。
本书系统介绍了企业推行5S管理的高效路径——立项启动、标杆打造、标准管理、全面落地、巩固维持、持续改善,并从操作层面入手,介绍了现场5S管理的具体方法——改善步骤、参考标准、案例解析、行业痛点等;从改善层面入手,介绍了现场5S改善的逻辑思路——消除浪费、全员改善、积分管理等。
5S管理是一种以人为中心的科学管理方法,只有站在为员工解决问题的角度推行5S管理,才能真正做到全员参与,共同打造安全、舒适、高效的作业现场,让员工满足、客户满意、企业受益。

 

 

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