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本书围绕制造过程的特点和基本要求，从培养高层次制造技术人才、不断提高制造技术水平，以提升制造业的竞争优势这一主题出发，系统介绍了机械制造的基本知识、机械加工方法与机床、金属切削加工原理与刀具、机床夹具、机械加工质量分析与控制、机械加工工艺规程制订、机器装配工艺基础、智能制造基础等内容，并简单介绍了智能制造基础的相关知识。本书可作为高等院校机械工程、工业工程、车辆工程、管理工程等制造相关专业的专业课教材和教学参考书，也可作为制造业工程技术人员的参考读物。
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前言第1章机械制造概述11.1制造的概念11.1.1制造、制造业与制造技术11.1.2制造的类型21.2制造过程21.2.1生产过程和工艺过程21.2.2工艺过程的组成31.3制造系统和工艺系统51.4制造过程的生产组织61.4.1生产纲领71.4.2生产类型71.5制造技术的发展81.5.1材料及制造方法的发展81.5.2加工质量的发展91.5.3生产类型的演变和发展101.5.4制造自动化的发展121.6课程主要内容及学习要求131.7本课程的学习方法14思考及练习题14第2章机械加工方法与机床152.1零件表面成形方法152.1.1制造工艺技术152.1.2获得机械加工表面形状的方法162.1.3表面成形运动和辅助运动172.2常用机械加工方法182.2.1车削加工182.2.2铣削加工222.2.3刨削、插削与拉削加工252.2.4钻削和镗削加工292.2.5齿轮和螺纹加工352.2.6磨削加工412.3其他加工方法462.3.1高速切削加工462.3.2精密和超精密切削加工472.3.3特种加工482.3.4增材制造技术592.4机床概论612.4.1机床的基本组成622.4.2机床的技术参数与性能指标622.4.3机床的分类及型号642.4.4数控机床及加工中心68思考及练习题74第3章金属切削加工原理与刀具763.1切削运动与切削要素763.1.1切削运动与切削表面763.1.2切削要素773.2刀具基础知识793.2.1刀具切削部分的组成793.2.2确定刀具角度的参考系793.2.3刀具标注角度803.2.4刀具工作角度813.3刀具材料833.3.1刀具材料应具备的基本性能833.3.2常用刀具材料843.3.3刀具涂层技术873.4常用刀具883.4.1刀具分类883.4.2常用刀具简介883.5切削变形与切屑的形成过程983.5.1切削变形及变形区划分983.5.2切屑的形成过程993.5.3切屑变形的表示方法993.5.4切屑类型及控制1003.5.5积屑瘤的形成及其对加工过程的影响1013.6切削力1033.6.1切削力的来源及分解1033.6.2切削功率1043.6.3切削力的计算及测量1053.6.4影响切削力的主要因素1073.7切削热与切削温度1083.7.1切削热的产生和传出1083.7.2切削温度及其对切削过程的影响1093.7.3切削温度的测量及其分布1103.7.4影响切削温度的主要因素1113.8刀具磨损与刀具寿命1133.8.1刀具磨损形式1133.8.2刀具磨损机理1143.8.3刀具磨损过程及磨钝标准1163.8.4刀具寿命1173.9工件材料的切削加工性1193.9.1工件材料加工性的衡量方法1203.9.2影响工件材料加工性的因素1203.9.3改善工件材料加工性的途径1213.10切削液1223.10.1切削液的作用1223.10.2切削液的种类1223.10.3切削液的选用1233.10.4切削液的使用方法1243.11刀具几何角度的合理选择1253.11.1前角和前刀面形式的选择1253.11.2后角和后刀面形式的选择1273.11.3主偏角和副偏角的选择1293.11.4刃倾角的选择1303.12切削用量的合理选择及提高切削用量的途径1313.13磨削原理1343.13.1砂轮的特性和选择1343.13.2磨削运动与磨削用量1373.13.3磨削过程及磨削特征1383.13.4磨削力1403.13.5磨削温度1403.13.6砂轮磨损与砂轮寿命141思考及练习题142机械制造技术目录第4章机床夹具1444.1机床夹具概述1444.2工件在夹具中的定位1474.2.1基准的概念1474.2.2工件定位的基本原理1494.2.3典型定位方式及定位元件1524.3定位误差分析1614.4工件在夹具中的夹紧1654.4.1夹紧装置的组成及其设计要求1664.4.2夹紧力的确定1664.4.3夹紧机构设计1694.4.4夹紧动力源装置1744.5夹具中的其他元件和装置1764.5.1夹具的连接元件1764.5.2夹具的分度装置1784.5.3夹具的对刀导引元件1814.5.4夹具体1834.6现代机床夹具1854.6.1数控机床夹具1854.6.2组合夹具1864.6.3通用可调夹具和成组夹具1874.7机床夹具设计方法和步骤189思考及练习题191第5章机械加工质量分析与控制1965.1机械加工精度概述1965.1.1加工精度的基本概念1965.1.2获得加工精度的方法1965.1.3经济加工精度1985.1.4研究加工精度的方法1995.2影响加工精度的因素及其分析1995.2.1原始误差及其与加工误差的关系1995.2.2原理误差2005.2.3机床、刀具、夹具误差2015.2.4调整误差2085.2.5工艺系统受力变形2095.2.6工艺系统受热变形2175.2.7残余应力引起的变形2225.3加工误差综合分析2235.3.1加工误差的性质与分析方法2235.3.2分布图分析法2245.3.3点图分析法2335.4提高加工精度的措施2375.4.1减少原始误差法2375.4.2误差抵消或补偿方法2385.4.3误差分组法2385.4.4误差转移法2385.4.5就地加工法2395.4.6误差平均法2395.4.7自动控制误差法2405.5机械加工表面质量分析2405.5.1机械加工表面质量的内容2405.5.2机械加工表面质量对零件使用性能的影响2415.5.3机械加工表面粗糙度的影响因素2425.5.4机械加工表面层物理力学性能的影响因素2445.5.5控制表面质量的工艺途径2485.5.6机械加工过程中的振动251思考及练习题260第6章机械加工工艺规程制订2646.1工艺规程概述2646.2制订工艺规程的技术准备2676.2.1零件图的分析2676.2.2毛坯的选择2696.3定位基准选择2706.3.1基准选择问题的提出2706.3.2基准的选择2716.4工艺路线拟订2736.4.1表面加工方法的选择2736.4.2加工工序的划分与安排2756.4.3加工余量的确定2796.5工序尺寸及其公差的确定2816.5.1基准重合时工序尺寸及其公差的计算2816.5.2基准不重合时工序尺寸及其公差的计算2826.5.3工序图绘制及其尺寸标注2926.6机床与工艺装备选择2936.7工艺过程的生产率及技术经济分析2946.7.1生产率分析2946.7.2工艺过程的技术经济分析2956.8数控加工工艺设计2976.8.1数控加工工艺概述2976.8.2数控加工工艺分析和工艺设计3016.9机械加工工艺规程制订实例3106.9.1普通加工工艺规程制订3126.9.2数控加工工艺规程制订3136.10计算机辅助工艺设计3156.10.1概述3156.10.2CAPP的类型及工作原理315思考及练习题320第7章机器装配工艺基础3237.1装配过程概述3237.1.1机器装配的基本概念3237.1.2机器装配的主要内容3247.1.3装配精度与零件精度的关系3257.2装配尺寸链3267.2.1装配尺寸链的基本概念3267.2.2装配尺寸链的建立3267.2.3装配尺寸链的计算方法3287.3保证装配精度的工艺方法3297.3.1互换装配法3297.3.2选配法3317.3.3修配法3337.3.4调整法3357.4装配工艺规程的制订3377.4.1装配工艺规程概述3377.4.2装配工艺规程制订的方法和步骤3377.5自动化装配3447.5.1自动化装配概述3447.5.2自动化装配工艺设计注意的问题3457.5.3提高装配自动化水平的技术措施3467.5.4自动化装配工艺过程设计347思考及练习题349第8章智能制造基础3518.1智能制造概述3518.1.1智能制造的概念3518.1.2智能制造的意义3528.2智能制造核心要素3538.3智能制造系统架构3548.4智能制造关键技术3568.5智能切削加工技术3578.5.1智能切削加工流程及关键技术3588.5.2切削加工质量智能预测360思考及练习题361附录循机械制造技术之法，铸机械制造技术之魂362一、不忘初心，迎难而上，努力攻克制造技术“卡脖子”问题363二、前途光明，道路曲折，不断追求制造技术发展新高度364三、不畏浮云遮望眼，透过现象看本质，理解加工现象背后的因素366四、精准把握量变到质变规律，不断创造新的制造技术和方法368五、打破思维惯性藩篱，逆向思维开创新路369六、深刻理解物质运动的规律性，提高认识的主观能动性371七、深刻认识事物普遍联系规律，把握制造技术的系统整体性372八、分清主次，直击要害，通过消除原始误差提高加工精度374九、正视矛盾，人为设误，通过原始误差抵消提高加工精度375十、创造条件，转化矛盾，转移原始变形和误差而提高加工精度376十一、集中优势，各个击破，分散化解主要矛盾的影响377十二、简单思维，临门一脚，就地解决加工精度问题378十三、事先谋划，留有余地，整体解决加工精度难题379十四、物以类聚，人以群分，相似原理助力制造技术380十五、不以规矩，不能成方圆，明确规范要求保证加工精度381十六、随机应变，处乱不惊，统计方法助力复杂问题分析382十七、扬长避短，突出优势，发挥各种加工方法的综合优势384十八、坚定理想，识清现实，知道差异才能发展385十九、精益求精，追求卓越，充分发挥工程人员的主观能动性387二十、刚柔并济，协调统一，促进制造技术和谐可持续发展388二十一、珍惜时间，多措并举，不断提高制造过程生产效率390二十二、集中统一，分散处置，以辩证思想理解问题392二十三、过犹不及，物极必反，恰到好处是制造的真谛394二十四、有心栽花花不开，无心插柳柳成荫，在偶然之中找必然395二十五、横看成岭侧成峰，远近高低各不同，从不同视角看制造问题396参考文献399
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制造业作为国民经济的支柱和基础产业，是一个国家技术水平和国力的综合体现，拥有完善的制造业体系和先进的高端制造产业链，是世界工业强国的基本特征和重要标志。制造技术是制造业健康可持续发展的重要支撑，在长期的研究和发展过程中形成了涵盖产品全生命周期所有制造活动的系统性适用技术。制造技术的研究从单一功能向系统集成的方向发展，研究内容从以切削理论和工艺方法为主的单学科领域向综合性多学科领域不断拓展，从而构筑了完整的制造科学理论体系。互联网、大数据和人工智能技术的发展，对制造模式产生了深远的影响，智能制造的概念、原理和框架结构得以出现，并受到了广泛重视。但无论技术如何发展，使用的理论工具如何变化，制造技术作为产品设计和生产制造的桥梁和纽带的基本功能不会改变；探索和研究如何最优地由原材料获取有效产品，使企业获得良好的经济效益和社会效益的根本目标永远不变。因此，如何围绕制造过程的特点和基本要求，培养高层次制造技术人才、不断提高制造技术水平以提升制造业的竞争优势是一个永恒的主题。机械制造技术研究制造过程的基本理论、基本原理和基本方法，是机械工程及相关专业的一门重要的专业课程。根据教学改革实践和新课程体系的要求，该课程涉及表面成形原理和方法的基本知识、切削运动及机床知识、切削原理和刀具知识、工件定位安装和夹具知识，产品精度和质量的分析与控制知识，以及材料的选择及热处理知识、加工工艺及装配工艺的设计与分析知识等内容。本书结合编者多年教学实践经验和国内外同行专家的教学研究成果编写而成。本书在内容选择和结构安排上充分考虑了机械制造过程的逻辑和技术发展变革的轨迹，遵循学生对制造技术的认知规律，按照机械制造过程及制造系统、表面成形方法与机床、刀具与切削原理、机床夹具原理、机械加工质量与控制、机械制造工艺规程制订、机器装配基础及智能制造技术的顺序进行章节编排。力求做到机床刀具夹具等工艺装备知识一条线，表面成形原理金属切削原理工件定位原理加工误差原理制造工艺原理等理论知识相融合，以达到培养学生分析和解决实际制造技术问题的综合能力。按照立德树人这个教育的根本任务的要求，编者挖掘整理了25个思政主题，按照理论原理、思维启迪、融合应用的逻辑结构，把教材中100多个知识点贯穿起来，作为附录，以便师生思考、分析及应用。教师在授课过程中，可结合自身教学实践情况和特点，把所讲述的专业知识与思政原理通过思维启迪的方式融合起来，达到“为课程铸魂、为学生引路”的课程育人目标。本书由李言任主编，并编写了第1章、第6章、第7章主要内容；杨振朝编写了第2章以及第4章部分内容;肖继明编写了第3章以及第6章部分内容;郑建明编写了第5章以及第7章部分内容;元振毅编写了第4章以及第3章部分内容;李鹏阳编写了第8章以及第5章部分内容；李淑娟、王权岱、杨明顺、袁启龙、刘永、杨新刚、郭美玲、郭正参与了全书的研讨和部分图表文字处理工作。全书由李言教授负责统稿。在本书的编写过程中，编者听取了许多专家的意见，并参考了国内外部分文献的内容，在此谨表衷心感谢！由于编者水平有限，不足之处在所难免，敬请广大读者批评指正。
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