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| 編輯推薦： |
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企业只有做好了精益管理与经营，打造了全员精益意识，才有可能做大做强；
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| 內容簡介： |
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| 關於作者： |
新益为
重庆新益为企业管理顾问有限公司是“持续改善”咨询服务公司，专注于5S 6S管理、TPM设备管理、班组管理、精益生产、品质管理、成本管理、效率管理等领域的实务咨询。新益为结合中国企业实际，不断进行创新与实践，为企业量身定制精益管理整体解决方案，致力于帮助企业有效使用资源，改善流程，实现运营效益，为企业培养管理人才，协助企业跨越式发展并获得持久竞争力。
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| 目錄：
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目录
第 1章 做准备，精益班组管理项目的筹备与启动
1.1 班组管理的内涵2
1.1.1 班组与班组管理2
图1.1-1 班组管理的内容3
1.1.2 班组基础4
图1.1-2 班组基础的主要要素4
1.1.3 班组团队建设6
1.2 班组管理的认知与理解9
1.2.1 班组管理可能存在的问题9
1.2.2 班组管理的价值与意义10
1.3 班组精益管理项目的筹备12
1.3.1 班组精益管理项目的调研12
1.3.2 精益班组管理项目物资准备计划15
1.3.3 精益班组管理项目启动的准备工作17
1.3.4 精益班组管理项目的组织架构21
图1.3-1 企业五星精益班组管理项目的组织架构22
1.3.5 精益班组管理项目管理制度的制定23
1.4 精益班组管理项目的启动25
1.4.1 搭建班组长人才池体系25
1.4.2 精益星级班组评价与激励28
1.4.3 精益五星班组建设的推进步骤及计划30
第 2章 一星班组：制造现场，打造精益班组管理核心
2.1 班组管理与班组长管理36
2.1.1 班组管理的核心36
2.1.2 高效班前会的准备与召开38
2.1.3 班组长能力增强策略44
2.1.4 精益一星班组评价51
2.2 一周一标杆的管理与推进53
2.2.1 什么是一周一标杆53
2.2.2 一周一标杆推进模型54
图2.2-1 一周一标杆推进模型54
2.2.3 一周一标杆推进流程55
图2.2-2 一周一标杆推进流程55
2.3 设备初期清扫与目视化管理57
2.3.1 设备初期清扫57
图2.3-1 设备初期清扫的方法59
图2.3-2 OPL实施流程60
2.3.2 三现“地图”61
图2.3-3 三现“地图”示例61
图2.3-4 三现“地图”的绘制流程63
2.3.3 标准目视化标识模板的设计67
2.3.4 目视化管理培训68
图2.3-5 目视化管理操作流程70
2.3.5 目视化标识设计72
图2.3-6 黄黑相间警示线（黑白图中的白色即为黄色）73
2.4 三定管理与目视化管理74
2.4.1 三定管理74
图2.4-1 三定管理的推行步骤76
2.4.2 班组问题点79
2.4.3 三定管理中的目视化标识设计80
2.5 质量管理策略82
2.5.1 三检制度的落实82
图2.5-1 三检制度的检验流程84
2.5.2 不良品管理84
图2.5-2 不良品的管理流程85
2.6 安全管理87
2.6.1 班组安全管理建设87
2.6.2 PPE配备标准与管理88
2.6.3 班组安全管理基础培训91
图2.6-1 班组安全管理制度92
2.6.4 班前安全生产准备确认93
2.7 一元改善管理及实施95
2.7.1 一元改善方案95
2.7.2 日计划排程97
第3章 二星班组：技能训练，夯实全员改善基础
3.1 二星班组多能工管理102
3.1.1 班组园地建设102
图3.1-1 班组园地建设的作用102
3.1.2 员工技能管理105
3.1.3 多能工管理体系108
图3.1-2 总检工作步骤分解110
3.1.4 精益二星班组评价111
图3.1-3 精益二星班组的4个提升111
图3.1-4 精益二星班组的五化111
3.2 现场设备管理与物料管理114
3.2.1 现场设备管理114
图3.2-1 现场设备管理的基础工作内容115
3.2.2 现场物料管理116
图3.2-2 物料领用流程117
图3.2-3 物料退库流程119
3.3 关键质量控制措施119
3.3.1 数据管理119
3.3.2 标准作业122
3.3.3 关键质量控制点125
3.4 安全、工装、能耗及班组长管理128
3.4.1 安全活动管理128
图3.4-1 电工岗位的安全管理要求130
3.4.2 岗位工装改善130
3.4.3 低值易耗品与班组能耗管理132
图3.4-2 低值易耗品管理的内容132
图3.4-3 班组能耗管理方法134
3.4.4 班组长一日工作流程134
第4章 三星班组：班组指标，打造全员改善班组
4.1 班组活动实施138
4.1.1 班组道场建设138
图4.1-1 三星班组道场建设的步骤139
4.1.2 班组活动140
图4.1-2 精益三星班组活动的主要步骤140
4.1.3 异常管理142
图4.1-3 异常管理活动的流程143
4.1.4 精益三星班组评价145
4.2 现场设备管理与改善146
4.2.1 设备自主保全146
图4.2-1 设备自主保全活动的步骤148
4.2.2 六源改善150
图4.2-2 故障源的5种类型151
4.2.3 现场工装管理153
4.3 质量与安全管理改善155
4.3.1 变化点管理155
4.3.2 防错管理159
4.3.3 安全管理162
图4.3-1 事故形成的过程162
4.4 成本改善管理165
4.4.1 改善提案165
4.4.2 工序改善168
4.4.3 换型管理171
4.4.4 盘点差异化改善173
4.5 交付管理实施175
4.5.1 生产进度检讨175
4.5.2 定岗定编产能基准179
第5章 四星班组：班组运营，创建高效班组
5.1 明星班组建设182
5.1.1 工艺纪律检查182
5.1.2 明星班组创建活动的实施186
5.1.3 精益四星班组评价188
图5.1-1 四星班组的评价准备188
5.2 现场设备维护管理189
5.2.1 设备五定供油法189
图5.2-1 设备五定供油法190
5.2.2 设备故障的预防191
5.2.3 建立OEE指标193
5.3 质量、安全、成本管理196
5.3.1 质量课题改善197
5.3.2 安全活动实施与优化202
5.3.3 成本课题改善204
5.4 班组效率、价值流与计划管理206
5.4.1 线平衡状况改善206
图5.4-1 线平衡率示意图207
图5.4-2 线平衡损失率示意图207
5.4.2 班组价值流分析209
图5.4-3 由基本生产工序组成的价值流图211
5.4.3 班组计划管理212
第6章 五星班组：班组绩效，自主维护循环管理
6.1 特色活动与班组评比216
6.1.1 制定特色活动的实施方案216
6.1.2 展开班组循环评比218
6.1.3 长效机制的形成220
6.1.4 精益班组考核222
6.2 标杆管理与明星现场管理223
6.2.1 现场管理标杆研讨会的实施223
6.2.2 明星现场管理体系225
6.3 班组质量巩固227
6.3.1 6M变更管理看板227
6.3.2 6M变更应急处理流程231
图6.3-1 6M变更应急处理流程231
6.3.3 6M变更管理232
6.3.4 实施技术防呆法235
6.3.5 6σ改善提案237
6.3.6 KPI管理238
6.4 安全、成本管理239
6.4.1 安全活动实施方案239
6.4.2 全面成本管理240
图6.4-1 班组物料的全面成本管理241
6.4.3 零浪费生产工艺242
6.4.4 SMED改善方案243
6.4.5 简易自动化改善245
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