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| 編輯推薦： |
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IE发源于美国企业，在日本企业、德国企业得到进一步发展，从其诞生到其不断发展过程来看，必须在企业现场实践“找更好的方法”时，它才具有价值；必须在具有公平的市场竞争条件时，他才会被企业重视。因为只有在充分竞争的市场经济环境下，工业产品才不断降低成本、降低价格，从而在满足更多大众享用的过程中，实现企业的持续发展。
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| 內容簡介： |
效率改善的实质，不是在肉体上、精神上提高强度与速度、也不是靠勉强的动作来提高效率，而是削除无价值的作业及不均匀、不平衡等现象，通过经济的、舒适的、安全的作业来提高效率及创造价值。
IE工厂管理技术是一项提升工厂效率，使员工与企业持续获利的良好方法。本书系统的阐述了此技术的来龙去脉以及操作方法，值得广大工厂管理者借鉴学习。
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| 目錄：
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目录（要求：全部）
目录
第一章 工业工程（IE）在制造行业的应用5
第一节工业工程（IE）是什么？7
一、工业工程（IE）的定义7
二、工业工程（IE）的涵盖内容8
第二节 工业工程（IE）的来历13
一、泰勒的改善故事13
二、纪尔布雷斯的改善故事14
三、IE工程师必须深入现场求“真”15
第三节 IE的灵魂：找更好的方法16
第四节只有持续改善，IE才有用20
第二章 布局（layout）分析21
第一节 布局必须是管理理念先行23
一、什么是“激活公司内部物流”23
二、什么是“缩短生产实物流时间”24
第二节 布局的常见形式26
一、什么情况要进行布局分析26
二、常见布局方式26
三、精益生产中最为推崇的布局-----流程性布局35
第三节 柔性的生产布局42
一、混合生产42
二、固定+变动生产45
三、细胞（CELL）式的柔性生产46
第四节 布局的经济性原则48
第四节 布局的经济性原则49
第五节 布局的常用分析工具55
一、布局成本函数55
二、来往（From--To）矩阵分析法56
三、办公室布局常用分析方法----工作相关图法58
四、综合因素矩阵分析法61
五、布局LAYOUT方案决策步骤63
六、布局LAYOUT评价指标64
第三章 程序分析65
第一节 程序分析概述65
一、程序分析定义：65
二、程序分析的种类：66
三、程序分析的手法67
第二节 产品工艺分析71
一、产品工艺分析定义71
二、产品工艺分析的目的71
三、产品工艺分析的作用71
四、产品工艺分析的符号71
五、产品工艺分析的分类74
六、产品工艺分析的实施步骤75
七、产品工艺分析的发展79
第三节 作业流程分析85
一、作业流程分析的定义：85
二、作业流程分析的目的86
三、作业流程分析的步骤86
第四节 联合作业分析91
一、联合作业分析的定义91
二、联合作业分析的目的91
三、联合作业分析的作用92
四、联合作业分析的步骤94
第五节 业务流程分析98
一、业务流程分析的定义98
二、业务流程分析的目的99
三、业务流程分析的作用100
四、业务流程分析的符号100
五、业务流程分析的方法与步骤102
第四章 价值流程VSM分析109
第一节 VSM的起源109
一、价值流程（VSM）110
二、价值流程（VSM）分析110
三、价值流程分析的3个着眼点111
第二节 VSM的特性113
一、价值流程图（VSM）主要关注的2个流程113
二、衡量价值流程（VSM）的关键指标114
三、价值流程图的构成要素115
第三节 VSM图的编制117
一、价值流程图的具体作用117
二、价值流程分析图的表述符号117
三、价值流程分析图编制步骤119
第五章 标准时间的设定129
第一节 关于标准时间（Standard Time）129
一、降低成本的的基本理念130
二、成本累积过程130
三、标准时间的定义及作用132
四、作业标准时间的构成138
第二节 PTS法141
一、PTS法概述141
二、PTS中的AWF法145
第三节 AWF法的规则152
一、移动动作——空手（R）、荷重（Tr）152
二、抓的动作——（Gr）153
三、前置动作154
四、组立动作155
A．目标物的尺寸156
B．插入物的尺寸（图表5-15）156
C．比例（插入物尺寸目标物尺寸）（图表5-16）156
D．非可视性目标物——暂时的非可视性（TB）157
G．同时余量（S）159
五、分解（Dsy）160
六、放开（RI）160
七、精神过程（MP）160
八、步行（WA）160
九、使用（机械时间）（U.（MT））160
第六章 MODAPTS法161
第一节 MODAPTS法概述161
一．MODAPTS法的原理161
二．MODAPTS法的特征163
三．关于21种动作记号166
四．MODAPTS法动作分类表170
第二节 MODAPTS的基本动作172
一．移动动作M1172
二．移动动作M2172
三．移动动作M3173
四．移动动作M4174
五．移动动作M5174
六．移动动作的能量损耗关系175
七．移动动作伸手范围概念图176
八．终结动作之抓取动作G177
九．终结动作之放置动作P179
十．反射动作181
十一.同时动作182
第三节 身体及其他动作186
一．重量L1186
二．目视确认动作E2（独）187
三．矫正（调整）动作R2188
四．脚踏板动作F3189
五．单纯的判断和反应动作D3（独）190
六．按下动作A4（独）190
七．旋转动作C4191
八．步行动作W5192
九．弯腰动作B17（往）192
十．坐下站起动作S30（往）193
十一. 动作分析时使用的其他符号193
第七章 流水线平衡度分析194
第一节作业指导书与工序分割194
一、所谓作业指导书194
二、生产节拍（Cycle time）198
三、如何进行工序分割198
第二节生产线平衡及其评价方法200
一、生产线平衡的概念200
二、为什么要进行生产线平衡管理200
三、生产线平衡管理表的编制201
四、生产线平衡度改善原则205
五、生产平衡度的计算205
第八章 设备效率与快速换模（SMED）207
第一节 什么是SMED法207
一、SMED的定义207
二、破除“经济批量神话”——SMED207
第二节 SMED方法的基本要求211
一、设备效率评价指标211
二、快速换模的基本概念214
三、实现快速换模的基本原则215
第三节 SMED改善的实施步骤218
一、对现状“换模作业”进行分解218
二、区分外部与内部作业219
三、内部时间变为外部时间221
四、缩短内部时间222
第九章 IE改善步骤231
第一节 不会改善，就不会管理231
一、所谓管理者231
二、不会改善，就不会管理233
第二节 基本步骤与实施要点236
一、STEP-1：观察现场、解剖流程、分解作业236
二、STEP-2：遵循T型思维寻找问题、追根溯源240
三、STEP-3：遵循ECRSC原则，构筑新方法、新流程242
四、STEP-4：先行改善、效果评价、水平展开、实现效果放大与倍增245
第三节 如何管理IE改善248
一、企业IE管理的组织保证248
二、自主IE改善的机制——以为现场中心250
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