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| 內容簡介： |
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本书系“应用型本科机械类系列教材”之一，将原机械制造工艺学、金属切削原理与刀具、金属切削机床概论及金工课冷加工部分进行整合。
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| 目錄：
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第一章 绪论
1.1 机械制造业的地位及我国的现状
1.1.1 机械制造业的地位
1.1.2 我国机械制造业的现状
1.2 机械制造过程及机械制造系统
1.2.1 机械制造过程
1.2.2 机械制造工艺与流程
1.2.3 机械制造系统
1.3 机械制造工艺方法及选择
1.3.1 机械制造工艺方法分类
1.3.2 各种机械加工方法的特点与选择
1.4 机械制造领域的发展
1.4.1 先进机械制造技术的形成与特点
1.4.2 机械制造工艺的技术进展和发展趋势
1.4.3 机床技术的进展与发展趋势
1.4.4 切削加工技术的发展趋势
1.5 机械制造科学技术前沿
1.5.1 计算机集成制造
1.5.2 智能制造
1.5.3 并行工程
1.5.4 精益生产
1.5.5 快速原型制造
1.5.6 超高速切削和磨削
1.5.7 微米／纳米技术
1.5.8 智能机器人
第二章 机械制造基本概念
2.1 生产过程、生产类型和生产纲领
2.1.1 生产过程
2.1.2 生产纲领和生产类型
2.2 机械加工工艺过程
2.3 金属切削机床及金属切削过程的概念
2.3.1 金属切削机床的分类
2.3.2 金属切削机床的型号
2.3.3 机床的主要技术参数
2.3.4 表面成形运动分析
2.3.5 金属切削过程的基本定义
2.3.6 机床的运动
2.3.7 机床的传动原理
2.4 刀具
2.4.1 刀具的类型
2.4.2 刀具切削部分的基本定义
2.4.3 刀具角度的换算
2.4.4 刀具的工作角度
2.4.5 刀具材料
2.5 机床夹具
2.5.1 工件的装夹和机床夹具
2.5.2 夹具的分类
2.5.3 夹具的组成
第三章 金属切削的基本规律及应用
3.1 金属切削过程
3.1.1 切削变形
3.1.2 第二变形区的变形
3.1.3 积屑瘤的形成及其对切削过程的影响
3.1.4 切屑变形的变化规律
3.1.5 切屑的类型及其变化
3.1.6 已加工表面的形成过程
3.2 切削力
3.2.1 切削力的来源、合力、分解
3.2.2 切削力的理论公式
3.2.3 切削力的实验公式
3.2.4 切削功率
3.2.5 影响切削力的因素
3.3 切削热和切削温度
3.3.1 切削热的产生和传出
3.3.2 影响切削温度的主要因素
3.3.3 切削温度的理论计算
3.3.4 切削温度对工件、刀具和切削过程的影响
3.4 刀具磨损与耐用度
3.4.1 刀具磨损的形式
3.4.2 刀具磨损的原因
3.4.3 刀具磨损过程及磨钝标准
3.4.4 刀具耐用度及其与切削用量的关系
3.5 刀具合理几何参数的选择
……
第四章 机床主要部件设计理论
第五章 车床
第六章 齿轮加工机床
第七章 数控镗铣加工中心
第八章 机床夹具设计基础
第九章 机械加工工艺规程的制订
第十章 机械制造中的尺寸链
第十一章 机械加工精度
第十二章 机械加工表面质量
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| 內容試閱：
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1.4.2.2 新型加工方法的不断出现和发展
机械产品更新换代，对制造工艺提出了更高、更新的要求，同时高新技术的发展及其产业化促进了许多新型加工方法的发展：
（1）精密加工和超精密加工
精密加工和超精密加工达到的极限加工精度不断提高，出现了所谓的“纳米技术”和“超精密工程”。我国正从微米、亚微米级的微米工艺、亚微米工艺向纳米级的纳米工艺发展。
（2）微细加工
微细加工是一种特殊的精密加工，它不仅加工精度极高，而且加工尺寸十分微小，甚至包括尺寸小于1微米的材料制造和加工。它的主要工艺方法有光刻、刻蚀、沉积、外延生长、扩散、离子输入及封装。微细加工的发展还导致一门崭新的学科——微机械的产生。
（3）特种加工及高密度能加工
激光、电子束、离子束、分子束、等离子体、微波、超声波、电液、电磁、高压水射流等新能源或能源载体的引入，形成了多种崭新的特种加工及利用高密度能量进行切割、焊接、熔炼、锻压、热处理、表面保护等的加工工艺。
（4）新硬材料加工技术
超硬材料、超塑材料、高分子材料、复合材料、工程陶瓷、微晶材料、功能材料等新型材料的应用，扩展了加工对象，导致某些崭新加工技术的产生，如加工超塑材料的超塑成形、等温锻造，扩散焊接等。
（5）表面功能性覆盖技术
表面功能性覆盖技术是在表面装饰防护技术基础上发展起来的。根据产品（材料）服役条件，在其表面制备各种特殊功能覆盖层，赋予其耐磨、耐热、耐腐蚀、耐辐射以及光、热、磁、电等特殊功能。
（6）复合加工
将两种以上的加工方法复合应用（工艺及设备复合）形成一些复合加工技术，如超声一振动切削、液态模锻（铸造十热挤压）、连续铸挤（连续铸造十挤压）、超塑成形／扩散连接等加工方法。
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