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| 內容簡介： |
《数控机床铣削加工直接编程技术（第2版）》对数控机床铣削加工的直接编程技术进行了详细介绍，概述了数控编程的相关标准和工艺处理；翔实地介绍了ISO代码的编程指令和用户宏程序功能；全面地介绍了数控指令的加工应用和用户宏程序功能的编程实例，其中不少是来自实际生产中使用的加工程序；此外还简要地介绍了编程引导0i和5轴加工。
《数控机床铣削加工直接编程技术（第2版）》内容同样适用于钻削、镗削、磨削等刀具旋转的切削加工。
《数控机床铣削加工直接编程技术（第2版）》以数控功能与加工实际紧密结合，内容翔实全面，有的还给出了算法，并有多处作者的独立见解和研究成果，是一本实用性较强的数控技术用书。可供从事数控铣削等加工的编程员和操作者、数控技术工作的工程技术人员使用，也可供高等技术院校相关专业师生使用。
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| 目錄：
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第2版前言
第1版前言
第1章 编程基础
1.1 数控机床的组成及工作原理
1.1.1 数控机床的组成
1.1.2 数控机床的工作原理
1.2 零件加工程序的编制方法
1.2.1 概述
1.2.2 直接编程
1.2.3 CAM辅助编程
1.2.4 直接编程与辅助编程的比较
1.3 坐标系及坐标方向
1.3.1 标准坐标系
1.3.2 坐标轴及方向的确定
1.3.3 电气坐标系
1.3.4 机床坐标系
1.3.5 工件坐标系
1.4 程序编制的工艺处理
1.4.1 确定机床和数控系统
1.4.2 工件的安装与夹具的确定
1.4.3 编程原点的设定
1.4.4 刀具的确定
1.4.5 确定走刀路线和工步顺序
1.4.6 换刀点及对刀点的确定
1.5 编写数控加工技术文件
1.6 编写零件加工程序
第2章 基本编程指令
2.1 概述
2.2 准备功能G功能
2.3 插补功能
2.3.1 插补原理
2.3.2 定位G00
2.3.3 单方向定位G60
2.3.4 直线插补G01含直线插补算法
2.3.5 圆弧插补G02、G03含圆弧插补算法
2.3.6 螺旋线插补（G02、G03）
2.3.7 圆柱插补G07.1
2.3.8 等螺距螺纹切削（G33）
2.4 进给功能
2.4.1 快速进给速度
2.4.2 切削进给速度（G94、G95）
2.4.3 切削进给的速度控制（G09、G61、G64、G63、G62）
2.4.4 暂停（G04）
2.4.5 自动加减速
2.5 自动返回参考点
2.5.1 自动返回参考点（G28）
2.5.2 从参考点自动返回（G29）
2.5.3 自动返回参考点校验（G27）
2.5.4 自动返回第二、三、四参考点（G30）
2.6 坐标系
2.6.1 机床坐标系（G53）
2.6.2 工件坐标系
2.6.3 局部坐标系（G52）
2.6.4 坐标平面选择（G17、G18、G19）
2.7 坐标尺寸指令
2.7.1 绝对值指令（G90）和增量值指令（G91）
2.7.2 极坐标系指令（G15、G16）
2.7.3 英制米制转换（G20、G21）
2.7.4 标准型小数点输入计算器型小数点输入
2.8 主轴速度功能（S功能）
2.8.1 用代码指定主轴速度
2.8.2 直接指定主轴速度
2.9 刀具功能（T功能）
2.9.1 刀具选择功能
2.9.2 刀具寿命管理
2.10 辅助功能（M功能、B功能）
2.10.1 辅助功能（M功能）
2.10.2 第二辅助功能（B功能）
2.11 程序的结构
2.11.1 概述
2.11.2 程序区以外的程序组成部分
2.11.3 程序部分的构成
2.11.4 子程序（M98、M99）
第3章 简化编程和补偿功能
3.1 固定循环
3.1.1 概述
3.1.2 取消固定循环（G80）
3.1.3 钻孔加工循环（G81、G82、G73、G83）
3.1.4 攻螺纹循环（G74、G84）
3.1.5 镗孔循环（G85、G89、G86、G88、G76、G87）
3.1.6 指定固定循环时的注意事项
3.1.7 固定循环功能应用举例
3.1.8 外部操作功能（G81）
3.2 任意角度倒角与倒圆
3.3 ECS的GAP几何轮廓自动编程
3.3.1 几何元素的定义
3.3.2 目标点的判别
3.3.3 程序段数据
3.3.4 GAP编程举例
3.4 NUM的PGP几何轮廓自动编程
3.4.1 几何元素的描述
3.4.2 特征点的判别
3.4.3 程序段格式
3.4.4 程序段数据
3.4.5 倒棱与过渡圆弧编程举例
3.4.6 PGP编程举例
3.5 A-B的GTL几何轮廓自动编程
3.5.1 一般规定
3.5.2 几何元素定义
3.5.3 GTL编程举例
3.6 刀具补偿功能
3.6.1 刀具长度补偿（G43、G44、G49）
3.6.2 刀具长度自动测量（G37）
3.6.3 刀具偏置补偿（G45～G48）
3.6.4 刀具半径补偿C（G40～G42）
3.6.5 刀具半径补偿C详述（含刀具半径补偿偏置矢量的计算）
3.6.6 刀具补偿值、补偿号和用程序输入补偿值（G10）
3.7 比例缩放功能（G50、G51）
3.7.1 比例缩放功能
3.7.2 镜像加工
3.8 可编程镜像（G50.1、G51.1）
3.9 坐标系旋转功能（G68、G69）
3.9.1 坐标系旋转功能
3.9.2 坐标系旋转功能与其他功能的关系
3.10高速切削功能
3.10.1 先行控制（G08）
3.10.2 AI先行控制
3.10.3 AI轮廓控制
3.11 简易同步控制
3.12 可编程参数输入（G10）
第4章 ISO代码指令编程应用
4.1 零件加工程序的编写
4.2 孔加工程序的编程
4.2.1 用孔加工刀具加工孔
4.2.2 用铣刀铣孔
4.2.3 螺纹的切削（铣削）加工
4.2.4 孔加工中典型孔位的编程
4.3 轮廓加工编程
4.3.1 轮廓加工的编程
4.3.2 环形封闭轮廓的编程
4.3.3 旋转重复图形轮廓的编程
4.3.4 平移图形轮廓的编程
4.3.5 镜像加工编程
4.3.6 多件加工程序的编制
4.3.7 带回转轴轮廓的编程
4.3.8 非圆曲线轮廓的编程
4.3.9 列表曲线轮廓的编程
4.4 平面加工程序的编制
4.4.1 无界平面加工程序的编制
4.4.2 挖腔程序的编制
4.4.3 不规则形状挖腔程序的编制
4.4.4 带孤岛的挖腔程序的编制
4.5 五面加工
4.6 斜面或斜孔的加工
4.7 曲面加工程序的编制
4.8 零件加工程序的评价和优化
4.8.1 零件加工程序的评价
4.8.2 用CAM编制的零件加工
程序的优化
4.9 零件加工程序运行中的安全问题
4.9.1 程序数据的设置方法
4.9.2 安全换刀子程序
4.9.3 存储式行程检查的应用
第5章 用户宏程序功能
5.1 用户宏程序功能B
5.1.1 变量
5.1.2 系统变量
5.1.3 运算指令
5.1.4 控制指令
5.1.5 宏程序调用
5.1.6 用户宏程序语句和NC语句
5.1.7 用户宏程序的存储
5.1.8 用户宏程序使用限制
5.1.9 外部输出指令
5.1.10中断型用户宏程序
5.2 格式数据输入功能
5.2.1 显示格式名菜单
5.2.2 格式数据显示
5.2.3 格式数据输入功能使用的子程序，宏指令及代码
5.3 跳跃功能
5.3.1 跳跃功能（G31）
5.3.2 转矩极限跳跃（GP99P98）
第6章 用户宏程序功能的编程应用
6.1 用户宏程序编程的一般方法
6.2 可变切深深孔加工固定循环功能的编程
6.3 典型孔位计算宏程序的编程
6.3.1 圆弧均布孔位计算宏程序的编程
6.3.2 矩阵均布孔位计算宏程序的编程
6.4 铣孔宏程序的编程
6.5 规则形状挖腔宏程序的编程
6.5.1 圆孔挖腔宏程序的编制
6.5.2 矩形腔挖腔宏程序的编制
6.6 几何轮廓直接编程（GDP）功能的编程
6.6.1 几何轮廓的分析
6.6.2 软件中使用的符号和含义
6.6.3 数据的输入
6.6.4 数据区的初始化处理
6.6.5 数据的转储和识别
6.6.6 直线数据的输入与转储
6.6.7 圆弧数据的输入与转储
6.6.8 数据的还原、分类与整理
6.6.9 直线-直线（含等边倒角、过渡圆弧）的宏功能编程
6.6.10直线-圆弧（含等边倒角、过渡圆弧）的宏功能编程
6.6.11 圆弧-直线（含等边倒角、过渡圆弧）的宏功能编程
6.6.12 圆弧-圆弧（含等边倒角、过渡圆弧和切线）的宏功能编程
6.6.13 软件运行测试
6.6.14 编程举例
6.7 非圆曲线轮廓的宏程序编程
6.7.1 平面非圆曲线轮廓的宏程序编程
6.7.2 柱面曲线轮廓的宏程序编程
6.7.3 空间曲线轮廓的宏程序编程
6.8 组合解析曲面加工的宏程序编程
6.9 用宏程序功能编制零件测量数据的处理程序
6.10计算机在数控编程中的应用
第7章 编程引导
7.1 概述
7.2 编制程序
7.2.1 启动
7.2.2 创建新的零件加工程序
7.2.3 工艺帮助
7.2.4 G代码帮助
7.2.5 M代码帮助
7.3 固定加工循环
7.3.1 操作
7.3.2 各固定循环的数据
7.4 轮廓编程
7.4.1 轮廓编程的操作
7.4.2 轮廓图形数据详述
7.4.3 轮廓计算详述
7.4.4 辅助计算详述
7.4.5 其他
第8章 5轴加工编程
8.1 概述
8.25 轴加工的机床构成
8.3 插补功能
8.3.1 三维圆弧插补（G02.4G03.4）
8.3.2 平滑插补（G05.1Q2）
8.3.3 纳米平滑加工
8.3.4 NuRBS插补（G06.2）
8.4 AI轮廓控制I和AI轮廓控制Ⅱ（G05.1）
8.5 刀具轴向刀具长度补偿（G43.1）
8.65 轴加工用刀具中心点控制（TCP）
8.7 倾斜面加工指令
8.8 倾斜旋转轴控制
8.95 轴加工用刀具半径补偿
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